前回までは、「THE金型名人」サークルでの事例をもとに、QCサークル活動の現状把握について考えてきました。
今回は、問題が「なぜ起きているのか」という要因分析についてお話したいと思います。
「原因がわかれば、対策は自ずと見えてくる」です！
Nさんたちは、立上り品質トラブルが起きている要因の抽出のために、「特性要因図」を作成することにしました。
特性要因図とは、QC7つ道具の中で最もよく用いられる手法かもしれません。
魚の骨に似ているので、フィッシュボーンチャートとも言われています。
頭の部分にあたる「特性」は、管理・改善する事項で、悪さ加減で表現します。
Nさんたちは、「金型の立上り品質トラブルが起きている」としました。
その要因として、大きな骨を4つ作りました。
「製品（に表れる事象と原因）」、「金型（に表れる事象と原因）」、「人」、そして「仕組み」です。
一般的には、議論のスタートとして4M（機械、材料、方法、人）で要因を挙げると、取りかかりやすいと言われています。
そして、これらの大骨を中骨、小骨に展開していきます。
（以下はNさんたちの特性要因図の一部抜粋です。○○、なぜなら○○、なぜなら○○と読んでみて下さい。）
| (1)製品 | ・ ヒケ、ソリが発生している←材料がきちんと充填できていない←充填分析ができていない ・ 成形サイクルが長くなっている←冷却不足←冷却回路の設定が悪い |
| (2)金型 | ・ ヒビ、割れが発生している←強度が弱い←溶接個所が多い←設計変更が多い←議論が不十分のまま図面を書いている ・ ヒビ、割れが発生している←アンダーカット部の強度が弱い←アンダーカットが多い |
| (3)人 | ・ 設計段階でノウハウが反映できていない←伝えモレがある←開発段階で打合せをしていない ・ 問題に気付くのが遅い←技術不足←教育していない |
| (4)仕組み | ・ 過去の反省が活かされていない←モデル図の整備が不十分←整備・更新について明確なルールがない |
特性要因図は「作って終わり」ではなく、それらを検証してみることが大切です。
次回は、この検証という作業について、もう少し詳しくお話したいと思います。
この記事の執筆者
犬飼 あゆみ
（株式会社みどり合同経営 取締役/中小企業診断士）
一橋大学法学部卒業、大手自動車会社のバイヤー（部品調達）として勤務後、当社へ入社。
企業評価における事業DDのスペシャリスト。事業DDでの経営課題の洗い出しをもとに、事業計画や経営計画（利益計画＆行動計画）の策定・実行支援が専門分野。
