生産計画の立て方を改善して在庫を減らしたＡ社の事例（1）【今日から実践！基本からの生産管理・第9回】

前回は、生産計画の立て方として補充方式の考え方を解説しました。
今回は、この方式を活用して在庫を減らした事例をご紹介します。

Ａ社の概要

Ａ社は外壁建材製造会社です。
工場で生産した基材を外注先に出荷し、外注先で塗装と加工を行ってハウスメーカーに納入しています。
ハウスメーカーからＡ社には、住宅の1棟単位でオーダーがきます。
住宅工事の現場では、外壁を取付けるだけで工事が進むように、住宅の設計に合わせて、加工済の外壁建材をパーツとして納入するのです。
住宅のモデル（種類）によって外壁の柄や色が異なるだけでなく、住宅の大きさや形が個々で異なるため、オーダーの内容は千差万別です。
Ａ社から外注先に出荷する基材は、100種類程度ですが、外注先で加工する最終的な商品の種類は、数万種類と膨大な数になります。

生産計画担当者の悩み

Ｂさんは、Ａ社の新任の生産計画担当者です。

外注先からの「早く基材を入れてくれ」との督促に悩みを抱えていました。
営業からの売上予測情報をもとに生産計画を立てているにもかかわらず、欠品になりそうな綱渡り状態が続いていたからです。
しかも、欠品になりそうな基材がある一方で、在庫が多くある基材もありました。

Ａ社でも工場での生産品目の急な変更は、工場管理者から最も嫌がられ、なかなか受け入れてもらえません。
営業・外注先と工場との間に挟まったＢさんの悩みは深まるばかりでした。

この問題を解決するためには、もっと多くの基材を生産して在庫を増やせば良いのですが、工場の生産は3交代24時間体制でのフル生産状態で、これ以上生産数量を上げることは不可能でした。
「在庫のアンバランスを無くして解決するしか方法はないが、どうすれば良いだろう？」とＢさんは考えました。

売上予測の問題点

Ｂさんは、まず、営業の売上予測に問題があるのではないかと考えました。
営業は、お客様であるハウスメーカーから内示情報を入手しています。
ハウスメーカーからは、数カ月先まで、Ｘモデル、Ｙモデル、Ｚモデルなどの住宅のタイプ別・月別に出荷予想棟数が示されていて、この情報は毎月更新をされていました。
ハウスメーカーの商品は高額な住宅ですから、施主も慎重に決断しますし、建築の日程も計画から大きく変わることはありません。
したがって内示情報と実際のオーダーは大きくずれることはありませんでした。

ところが、営業ではこの貴重な情報が活用されず、売上予測は営業担当者のカンによって作成されていました。
営業では、内示で入手する「○月のＸモデル△棟」という棟数の情報と、毎日来る多くの物件の多品種のオーダーを結び付けて考えることができなかったのです。

そこで、Bさんは過去のモデル毎のオーダーを調べ、１棟あたりの平均的な必要基材数を算出しました。
必要基材数はもちろん基材の種類別に算出しました。
これをもとに、過去の内示情報と、外注先への基材出荷数を比較してみると、あまりずれていない事がわかりました。
内示情報を生かして確度の高い売上予測情報を得ることができるようになったのです。

次にBさんが取り組んだのは、基材品種ごとの生産数量決定のルールです。
必要な情報をインプットすれば、生産計画が出来上がる仕組みを作ることにしました。
だれでも生産計画が作成できるようにしようと考えたのです。

次回は、Ｂさん考えた生産数量決定のルールをご紹介します。