前回までは、Ｎさんたちの「ＴＨＥ 金型名人」サークルが、改善策を実施し、みごと「立ち上がり品質トラブル・ゼロ」の金型製作に成功したことをお話しました。
今回は、この成果を今後の金型製作に活用するための「標準化」といわれる作業についてお話し、更に活動全体を通じての反省についてお話していきたいと思います。
標準化とは、対策を打って、成果が見られたものを日常業務のルールの中に取り込み、対策が逆戻りしないようにすることです。標準化では、次の３点に注意が必要となります。
（１）仕事の勘どころを押さえ、要点を明確に文章にする。
（２）実行する人が無理なく理解し、遵守できるものにする。
（３）日常業務の中に根付かせ、継続していく。
Ｎさんたちの事例では、今後の金型製作のどの範囲までＣＡＥ解析を実施するのか、多くに適用するとすれば、ＣＡＥ解析用のコンピューターの社内導入も検討する必要があるのではないかなどの議論を重ねることで、標準化を図っていきました。
また作成されたチェックシートも、常に改廃が必要となります。改廃を誰が、どのタイミングで行うのかというルール作りも、対策が後戻りしないための重要なポイントとなりました。
ここまで、Ｎさんたちは「金型納品後の品質トラブルの削減」をテーマに取り組んできたわけですが、最後に全体の流れの反省をすることもＱＣサークルの重要なステップです。
反省は、
（１）「テーマの選定」や「現状把握」といった各ステップでうまくできたか（よかった点、悪かった点）。
（２）結果として問題が解決できたのか。解決できなかったこと、やり残したことがあれば、今後どうするのか。
（３）会合の雰囲気はどうだったか、皆が積極的に発言できたか、ＱＣ手法の習得は図れたか。
というように、ＱＣサークルの運営の仕方を含め、全員で議論することが大切です。
このように反省をして、それを今後の活動に生かすことで、改善のＰＤＣＡサイクルがうまく回るようになります。
事例企業のＮさんは初めてリーダーを務めたにもかかわらず、全員の参加を促し、意見の出しやすい雰囲気作りに努めたことで、今回、大きな成果を得るに至りました。
これまで、Ｎさんたちの取組みテーマに基づき、ＱＣサークルの各ステップの取り組みかた、そのポイントなどをお話させていただきました。
最終回となる次回は、全体をふりかえり、今回お話したかったことをもう一度整理してお話したいと思います。どうぞ最後までお付き合いください。
みどり合同経営 コンサルティング部門
中小企業診断士 犬飼あゆみ
執筆者ご紹介 → http://ct.mgrp.jp/staff/inukai/
